产线是工厂最繁忙的地方，然而在东方汽轮机有限公司核心制造区之一的叶片分厂，这里却正上演着“空城计”——5个标准足球场大小的厂房里，几十台机器设备一字排开，除了发出低沉的轰鸣声外，绿色安全通道上很难看到一个人。工程师熊小聪告诉我们，这里是国内首个叶片加工无人车间及首条黑灯产线，集聚了东汽向数字化转型的最新成果。

　　无人干预的生产是怎样的场景？正当我们努力在脑海中勾勒画面时，迎面驶来一辆无人小车。工人师傅告诉我们，这是承担物料转运的AGV智能小车，别看它个头小，一次能“扛”起近两吨重的物料；通过扫描设置在地面的二维码，AGV智能小车自动识别路线，将物料精准转运到各任务区。

　　AGV智能小车的“大本营”在智能仓储物流中心，后者是一个长115米、高9米的“大肚巨人”，拥有2240个货位，可存储各类叶片6万余支；它还有一颗聪明的“大脑”，在全域5G网络和智能仓储系统的帮助下，能在毫秒级时间内精准定位任意叶片，40秒从任意货位出库，从而实现每年20万次无人精准配送。

　　在装备制造领域，高端代表着竞争力。重型燃气轮机是发电和驱动领域的核心装置，被业界称为“除了基因工程以外最复杂的工程”，是一个国家工业水平、综合国力的重要体现。

　　为实现我国重型燃气轮机自主研制，从2009年起，东汽联合科研院校、产业链上中下游近300家企业，开展重型燃气轮机研制，共同打造安全可控、自主可靠的燃机产业链。

　　叶片是重型燃气轮机的核心部件之一，设计和制造技术堪称世界性难题。当重型燃气轮机工作时，叶片将在1300度以上的条件下，以6000转/分钟转速高速旋转。以东汽研制的J型重型燃气轮机叶片为例，其加工精度达0.03毫米，相当于一张A4纸厚度的三分之一。

　　一支叶片从毛坯到完成精制，工序共上百道，如何让每道工序无缝衔接？一条产线串起19台五轴加工中心、8台高精度双驱五轴数控加工中心、4台六轴机器人，如何让它们步调一致？东汽的做法是，借助全域覆盖的5G网络，让物料运输介质、数控加工中心、机器人等智能设备接入工业互联网，依托大数据、人工智能驱动产线运行。

　　产线越智能，管控越精细，东汽率先在行业内实现数字孪生技术大规模应用。这是建在产线旁的数字孪生走廊，左侧屏幕是产线实时监控画面，而右侧则是产线同步虚拟世界。运维工程师告诉我们，通过数字孪生技术，只需10分钟就能完成产线换产调试，产线故障率也由原来的5%下降至1%。

　　从过去“人海战术”到今天“无人干预”全自动运转；由人工经验决策进化成大数据智能决策，一支叶片的生产模式正被悄然重塑。对东汽来说，产线的变化，既体现传统产业迎难而上的韧性，也是面对数字时代的必然选择。

　　对于奔跑在转型路上的制造业实体来说，产线迭代不只是设备和生产条件的更新，还要以硬件条件的改造升级，促进生产工艺、人力素质和产品品质等全面提升。

　　在工厂实施的一系列技能提升计划帮助下，李玲一边学习一边摸索，最终克服了转型带来的“失重感”，完成了从叶片“操作者”到产线“监督者”的身份转变。随着自动化设备成为“主力队员”，整条产线直接从事叶片加工的操作者，已从原来最多时的45人减至16人，人均生产效率却提升了6.5倍，设备利用率和质量合格率分别达90%、99%……新一代信息技术与先进制造技术的深度融合，为原创性引领性科技攻关提供强劲动力，也将我国汽轮机的制造水平推上新高度。今年1月，东汽研制的首台全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机发电机组在广东并网发电，填补了我国自主燃气轮机应用领域空白。

　　叶片加工黑灯产线只是东汽打造行业首个5G全连接数字化工厂的一个缩影，随着“智改数转”步伐不断加快，东汽已建成投用9个数字化车间、21条智能生产线，实现了人员、资源、技术、制造、产品等全域数据互联互通。在加速形成新质生产力的赛道上，这家建厂近60年的老国企正迸发出新动能。

　　【调研手记】

　　对于已经看过很多工厂的我们来说，调研走访东汽是一次极为不同的体验。零距离观察国内首条叶片加工黑灯产线，我们惊叹其智慧高效，更为其助力“中国精度”诞生而心潮激越。

　　这里已经发生的告诉我们，因为数字赋能，“厚重”的装备制造业有了轻舞飞扬的身姿；因为科技创新，“中国制造”有了迈向“中国智造”的持久动力。

　　这里正在发生的告诉我们，数实融合不仅仅是换上一条更先进的生产线，而是一项覆盖整个产业价值链的系统工程。今天，德阳正加速“互联网+先进制造业”改革，推动新一代信息技术和制造业深度融合，全市78个智能工厂及数字化车间、超200户数字化企业、16个5G+工业互联网应用场景的背后，新质生产力正加快形成，转型升级的制造业正成为现代化产业体系的坚实支撑。（记者：德阳台 成斌 张师培 高宇 林骁 李庆林 邱晨）